精铸造加工后变形多因内应力释放、加工工艺不当或材质特性导致，需根据变形程度与铸件材质，选择机械矫正、热矫正或时效处理，恢复尺寸精度。
轻微变形（偏差0.1-0.5mm）用机械矫正。针对小型精铸件（如齿轮、连接件），采用手动压力矫正，用铜锤轻敲变形部位，配合百分表实时监测，直至偏差控制在允许范围。中型铸件（重量5-10kg）用压力机矫正，将铸件固定在专用工装内，缓慢施加压力（不锈钢铸件压力5-8MPa，铝合金3-5MPa），保压10-15分钟，避免一次性施压过大导致开裂。矫正后需进行尺寸检测，确保关键尺寸（如孔径、公差）符合图纸要求。
中度变形（偏差0.5-2mm）选热矫正。按铸件材质确定加热温度，碳钢精铸件加热至600-700℃（暗红色），不锈钢800-850℃，保温时间按厚度计算（每10mm保温30分钟），使材料塑性提升。加热后用专用夹具固定变形部位，缓慢冷却至室温（冷却速度50-100℃/小时），减少二次变形。例如不锈钢轴承座变形1.2mm，加热至820℃保温1小时，用夹具固定后随炉冷却，变形量可降至0.2mm以内。热矫正后需进行去应力退火（温度500-600℃，保温2小时），消除矫正过程中产生的新应力。
严重变形（偏差＞2mm）需结合时效处理。先对铸件进行整体时效处理，铝合金采用人工时效（120-150℃保温4-6小时），消除铸造与加工内应力；铸铁件采用低温时效（200-250℃保温8-10小时），稳定组织。时效后再进行机械或热矫正，降低矫正难度。若变形涉及复杂结构（如多型腔、薄壁件），需分区域逐步矫正，先矫正主要变形部位，再微调次要部位，避免相互影响。
矫正后需强化质量把控。所有矫正后的精件需进行无损检测（如X光、渗透检测），排查是否存在隐性裂纹。关键部位尺寸用三坐标测量仪复检，确保符合CT5-CT7级精铸造公差要求。日常加工中，可通过优化加工顺序（先粗加工去除大部分余量，再精加工）、控制切削参数（切削速度不锈钢80-100m/min，铝合金150-200m/min），减少加工应力导致的变形。
