精铸造缺铸问题多因模具设计、蜡模制作、型壳成型或浇注工艺不当导致，需从全流程把控关键环节，提前规避风险，降低缺铸概率。
模具设计需保障充型流畅。模具浇道截面积要匹配铸件大小，小型精铸件（重量＜500g）浇道截面积不小于8mm²，避免金属液流动受阻。设置足够排气孔，每100cm²铸件表面积至少1个直径2-3mm的排气孔，防止型腔内气体滞留形成缺铸。模具分型面需平整，间隙控制在0.05mm以内，避免金属液渗漏导致局部缺料。
蜡模制作要保证完整性。选用流动性好的蜡料（如低温蜡），成型压力控制在0.3-0.5MPa，确保蜡料填满模具型腔，尤其是复杂铸件的薄壁、转角部位。蜡模冷却时间需充足，小型件冷却1-2小时，大型件（重量＞1kg）冷却3-4小时，防止蜡模收缩变形导致后续型壳型腔不完整。蜡模拼接处需密封严实，用专用蜡料填补缝隙，避免型壳制作时浆料渗入形成夹层，引发缺铸。
型壳成型需强化结构与透气性。采用多层涂挂工艺，硅溶胶型壳至少涂挂4-6层，每层干燥时间控制在8-12小时（温度25℃、湿度60%），确保型壳强度足够，避免浇注时破裂漏液。型壳焙烧温度与时间要达标，中温蜡型壳焙烧温度800-900℃，保温2-3小时，去除残留蜡料并提升透气性，防止金属液充型时受阻。
浇注工艺需准确控制参数。金属液浇注温度按材质调整，不锈钢精铸造浇注温度1500-1550℃，铝合金1000-1050℃，温度过低会导致流动性差，无法填满型腔。浇注速度保持平稳，小型件浇注时间3-5秒，大型件5-10秒，避免速度过快卷气或过慢导致提前凝固。浇注时采用负压辅助（真空度-0.08至-0.09MPa），增强金属液充型能力，尤其适合复杂薄壁精铸件（壁厚＜3mm）。
